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所谓实体面材是指产品内无任何微小气泡存在，表里均为高致密度的实心材料，具有优良的理化性能，生产中若不能达到排除产品内部气泡的目的，这种产品即不能称之为实体面材，质量自然无从谈起。就目前国内普遍采用的真空搅拌机搅拌料--放料入模--振动排泡--自然温度固化或设备加温固化工艺来说存在着三个技术问题不能解决。

一、真空搅拌罐最高真空度普遍在0.08-0.09Mpa（表压）以下，在这种真空度下，微小气泡本身就难以排净。

二、搅拌好的料打开盖或打开阀放料入模抹平时又混带进许多的空气，虽经二次振动排泡或料中加入消泡剂或将料中树脂含量增加以求达到将料中的空气排尽的目的，但都是不可能的，用放大镜、显微镜观察产品内部微小气孔密密麻麻，质量自然有问题。这种生产方法有大容量搅拌罐可一次搅料数吨，小的则一次搅料1张标准板材料（50Kg）。

三、是搅料时间长，密封口易磨损漏气，机体清洗困难,增加了工艺的烦琐度。由于投资可大可小（大则几百万、小则几万），所以这种老旧落后的生产方式在国内占了大多数。

针对这种生产方式的弊病，有关科研单位研究出以真空箱为排气泡的生产方式则解决了上述问题，达到了目的，其工艺为普通搅拌机搅料--倒料入模--模具带料同入真空箱脱泡（真空度可达0.095-- 一0.1MPa）--出真空箱入控温固化机快速初凝。这种方法的关键设备真空箱能达到绝对真空 一0.1MPa，所以料内气泡能排除彻底，当表压到0.09MPa以上时料在模内处于沸腾状态，达到0.095MP时料内所有气泡瞬间爆裂排净。真空箱脱泡可一次入箱多张，5--8mim完成脱泡，在温控机内5-8mim分钟完成初凝，单机生产能力8小时产量可达160张，是生产优质人造石必不可少的关键设备。

按理论要求，生产人造石气温应在15C°- 30C°为宜，10C°以下不能生产，要保证春夏秋冬全年正常生产，需配置温控设备，人造石合成中的化学反应(即分子间的交联接健速度和交联密实程度)，完成分三个阶段，一是材料初凝失去流动性，其内部化学反应仅达交联度40%；二是材料发热后又散热到常温有一定的收缩和强度能脱下模，并能任意的搬动，其内部反应达到了交联度80%左右；三是最终反应既后固化工艺，则是在温度80--90°C的控温箱内1-2个小时完成，使其产品内部达到交联度95%以上，达到反应终点，产品定型，有最好的理化强度。若无温控设备，常温下需7-10天的养护期，才能达到反应终点，低于常温则要几十天甚至几个月时间才能达到反应终点，然而一年中低于常温的时间很多，有为数不少的厂家连这一设备也没有，低气温下生产的板材由于内部交联固化极不完全，一抬就断、见水就发白，所以控温设备也是一个也不能少的关键设备，有这种设备从生产到完成这三个反应阶段仅需半天时间即可完成一个生产周期（产品即可出售），从而大大缩短了生产周期，提高了工作效率。